優れた PCB 設計で考慮すべき重要なポイントは何ですか?

PCB の設計および製造要件は、プレート、プレートの厚さ、銅の厚さ、プロセス、はんだ抵抗/文字の色などに関して明確にする必要があります。上記の要件はボードを作成するための基本であるため、RD エンジニアは明確に記述する必要があります。 私が連絡を取った顧客によると、Gree は比較的良い仕事をしてくれました。

1 製造要件

基板の板厚、板厚、銅厚、工程、はんだ抵抗・文字色等が明確であること。 上記の要件はボードを作成するための基本であるため、R&D エンジニアは明確に記述する必要があります。 私が連絡を取った顧客によると、Gree は比較的良い仕事をしてくれました。 各ドキュメントの技術的要件は非常に明確です。通常、技術的要件には、緑色のソルダー レジスト インキで最も普通の白い文字が書かれていると思われますが、一部の顧客は何も書かないため、校正のためにメーカーに送られます。 、特に、一部のメーカーは特別な要件を書き出していないため、メールを受け取った後、最初にこの点について要件を相談したり、一部のメーカーは最終的に要件を満たしていませんでした.

2 穴あけの設計

最も直接的かつ最大の問題は、最小穴径の設計です。 一般的に、プレートの最小穴径はスルーホールの穴径となり、そのままコストに反映されます。 プレートによっては、0.50 mm の穴、つまり 0.30 mm しか設計できないため、コストが直接大幅に上昇します。 コストが高い場合、メーカーは価格を引き上げます。 また、ビアが多すぎます。 一部の DVD やデジタル フォト フレームは、実際にビアでいっぱいです。 常に 1000 個のビアがあります。 このエリアで作られたボードが多すぎます。 普通は500～600穴くらいでいいと思います。 もちろん、ビアの数によって信号の伝導や基板の放熱にメリットがあるという人もいます。 コストを上げずにこれらの側面をコントロールするには、バランスをとる必要があると思います。例を挙げましょう。当社には、深センで DVD を作成する顧客がいて、ボリュームが非常に大きいです。 提携当初もそうでした。 その後、費用は双方にとって本当に大きな問題でした。 R&D とのコミュニケーションを通じて、ビアの開口部を可能な限り大きくし、大きな銅板の一部のビアを削除しました。 たとえば、メイン IC の中央にあるヒートシンクは 4 つの 3.00 MM 穴に置き換えられたため、穴あけのコストが削減されました。1 平方メートルで穴あけコストを数十ドル削減できます。 両政党とも; さらに、1.00MM X 1.20MM の超短いスロット穴など、一部のスロット穴は、メーカーにとって非常に困難です。 まず、公差の制御が難しい。 次に、2 番目のドリルのスロットがまっすぐではなく、一部が曲がっています。 以前にこれらのボードのいくつかを作成しました。 その結果、数セントのボードについては、スロット ホールが認定されていないため、1 ドル/元の控除が行われました。 また、この問題についてお客様と連絡を取り、その後、1.20mm の丸穴を直接使用しました。

3 ライン設計

ライン幅とライン間隔、およびオープンとショートの回路については、メーカーにとって最も一般的です。 特別なものは別として、もちろん線幅や行間隔は広い方が良いと思います。 私はいくつかの文書を見てきました。 まっすぐ歩くことができた線は、途中でいくつかの曲がり角を持っているに違いありません。 同じ行のいくつかの行は幅とサイズが同じですが、間隔が異なります。 例えば、間隔が0.1mmしかないところもあれば、0.20mmのところもありますが、研究開発は配線の際にこれらの詳細に注意を払う必要があると思います。 一部の回路パッドまたはワイヤは、大きな銅板からわずか 0.127mm しか離れていないため、メーカーがフィルムを取り扱うのが難しくなります。 大きな銅シートから 0.25MM 以上離してパッドを配線することをお勧めします。 一部の PCB 配線と周辺または V-CUT の間の安全な距離は非常に小さいため、メーカーは適切に移動できますが、一部の PCB 配線は、実行前に R&D によって設計する必要があります。 一部の PCB 配線は同じネットワークに接続されていませんが、一部の PCB 配線は明らかに同じネットワークに接続されていますが、接続されていません。 最後に、製造業者は R&D と連絡を取り、それが短絡回路と開回路であることを発見し、データを変更する必要があります。 これは珍しいことではありません。経験豊富なエンジニアは、経験の浅い人が設計書に従っているだけであることがわかる場合があります。 その結果、文書を修正して再校正するか、ブレードを使用してワイヤーをこすったり飛ばしたりします。 回路のインピーダンス要件を持つボードの場合、一部の研究開発者は書き込みを行わず、最終的に要件を満たしていません。 さらに、一部のプレートのビアは SMD PAD に設計されており、溶接中にスズが漏れます。

4 PCB抵抗溶接の設計

抵抗溶接で発生しやすい問題は、一部の銅板またはワイヤでの銅の露出です。 たとえば、熱放散を容易にするために銅板に抵抗溶接ウィンドウを追加するか、一部の大電流配線ラインで銅を露出させる必要があります。 通常、これらの追加の抵抗溶接は Soldermask 層に配置されますが、一部の研究開発は、新しい層、機械層、禁止された配線層に配置されます。 5 つの花と 8 つのドアがあり、すべて使用できます。 これは言及されておらず、具体的に述べられておらず、理解するのが困難です。 一番分かりやすいTOPソルダーマスク層かBOTTOMソルダーマスク層に置くのが良いと思います。 また、IC 内のグリーン オイル ブリッジを維持すべきかどうかについても説明する必要があります。

5 キャラクターデザイン

文字で最も重要なことは、文字幅と文字高さのデザイン要件です。 一部のボードは、この点であまり良くありません。 同じコンポーネントでも、いくつかの文字サイズがあります。 PCB メーカーとしては、美しくないと思います。 それらのPCBメインボードメーカーから学ぶ必要があると思います。 構成文字の行ごとのサイズが同じであることは、人を喜ばせます。 実際、0.80 * 0.15MM を超える文字を設計する方が優れており、メーカーがシルク スクリーンを印刷するのも簡単です。 さらに、水晶振動子や一部の列インサートにあるものなど、一部の大きな白いオイルブロック、一部のメーカーはパッドをホワイトオイルで覆う必要があり、パッドを露出させる必要があるメーカーもありますが、これについても説明する必要があります。 また、抵抗と静電容量の文字交換など、シルクスクリーンの位置交換エラーにも遭遇しましたが、これらのエラーはまだまれです。 ULマーク、ROHSワード、PBマーク、メーカーのロゴや番号など、追加すべきマークもあります。

6 外観デザイン

現在のボードは、長方形や不規則なものはほとんどありませんが、主に数種類のラインやフレームがあり、選択するのは困難です。 また、装置（SMTなど）の稼働率を向上させるためにV-CUTを組み立てる必要がありますが、組み立てた基板間のスペースが異なり、スペースのあるものとないものがあります。 バッチで最初の工場のためにサンプリングするのは良いことです. 後で仕入先を変えたいと思ったら面倒ですし、二工場目が一工場と合わないと鉄網が張れません。 したがって、特別な状況ではありませんが、スペースを綴らない方がよいでしょう。 さらに、一部の pcb ファイルの設計では、小さな長方形の穴をスロット穴に描画してドリルで穴を開け、形状レイヤーに配置する場合があります。 この状況は、PROTEL ソフトウェア設計ファイルでは一般的です。 PADSは比較的良好です。 穴は形状レイヤー上に配置されていると考えられますが、これはメーカーが打ち抜きまたは NPTH 属性を作成していると誤解されやすいものです。 一部の PTH 属性では、問題が発生しやすいものがあります。