PCB工場が導入したPCB製図板に関するいくつかの注意事項

PCB工場が導入したPCB製図板に関するいくつかの注意事項

基板組立、基板設計、基板加工メーカーがPCB製図板の注意事項を解説

これは大きな問題です。 他の要因とは別に、PCB 設計に関する限り、参考までに以下の経験があります。

1. 入力/出力、AC/DC、信号の強弱、高周波/低周波、高電圧/低電圧など、合理的な傾向がある必要があります。これらの傾向は線形 (または分離) である必要があり、混在してはなりません。 お互いに。 その目的は、相互干渉を防ぐことです。 最良のトレンドは直線ですが、一般的にこれを実現するのは容易ではありません。 最も好ましくない傾向は循環です。 幸いなことに、分離を改善するように設定できます。 DC、小信号、および低電圧 PCB 設計の要件は、より低くすることができます。 したがって、「合理的」は相対的です。

2. パワー フィルタ/デカップリング コンデンサを合理的に配置します。一般に、回路図には多数のパワー フィルタ/デカップリング コンデンサしか描かれていませんが、それらを接続する場所は示されていません。 実際、これらのコンデンサは、スイッチング デバイス (ゲート回路) またはフィルタリング/デカップリングを必要とするその他のコンポーネント用に設定されています。 コンデンサはこれらのコンポーネントのできるだけ近くに配置する必要があり、離れすぎると機能しません。 興味深いことに、パワー フィルター/デカップリング コンデンサーを合理的に配置すると、接地点の問題が目立たなくなります。

3. 適切な接地点を選択してください。小さな接地点の重要性は、多くのエンジニアや技術者が議論してきたことからもわかります。 一般に、共通接地が必要です。 たとえば、フォワード アンプの複数のアース線は、収束後にトランク アースに接続する必要があります。 現実には様々な制約があるため、完全に行うことは難しいですが、それに従うように努力する必要があります。 この問題は、実際には非常に柔軟です。 誰もが独自のソリューションのセットを持っています。 具体的な基板に合わせて説明していただけるとわかりやすいです。

4. 線は特殊です。条件付きで太い線は決して細くすべきではありません。 高圧線と高周波線は丸くて滑らかで、鋭い面取りがなく、回転時に直角を使用してはなりません。 アース線はできるだけ広くする必要があり、ドッキング ポイントの問題を大幅に改善できる銅コーティングの広い領域を使用することをお勧めします。

5. ポスト プロダクションでいくつかの問題が発生しますが、それらは PCB 設計に起因します。 彼らです：

パッドまたはワイヤー穴のサイズが小さすぎるか、パッドのサイズとドリルのサイズが適切に一致していません。 前者は手動穴あけに不利であり、後者は数値制御穴あけに不利である。 パッドを「c」の形にドリルで穴を開けたり、パッドが重い場合はドリルで穴を開けたりするのは簡単です。 ワイヤーが細すぎて、非配線領域の広い領域が銅コーティングで設定されていないため、不均一な腐食が発生しやすい. すなわち、未配線部の腐食後、細線が過度に腐食したり、一見断線したり、完全に断線したりする可能性が高い。 したがって、銅コーティングの機能は、アース線の面積と乾燥抵抗を増やすことだけではありません。

ワイヤー穴が多すぎて、銅の沈下プロセスで少し不注意であると、隠れた危険が生じます。 したがって、配線穴は最小限に設計する必要があります。 同じ方向の平行線の密度が大きすぎて、溶接中に簡単に 1 つにつながります。 したがって、線密度は、溶接プロセスのレベルに応じて決定する必要があります。 溶接ポイント間の距離が小さすぎて、手動溶接には適していません。 溶接品質の問題は、作業効率を下げることによってのみ解決できます。 そうしないと、隠れた危険が残ります。 したがって、溶接スポットの最小距離を決定する際には、溶接担当者の品質と作業効率を総合的に考慮する必要があります。

上記の要因は、回路基板の品質と将来の製品の信頼性を大幅に低下させます。 回路基板アセンブリ、回路基板設計、および回路基板処理メーカーは、PCB 製図板に関するいくつかの注意事項を説明しています。