PCB エンジニアが PCB 設計の経験を共有

1.入力/出力、AC/DC、信号の強弱、高周波/低周波、高電圧/低電圧など、合理的な傾向がある必要があります。これらの傾向は線形 (または分離) である必要があり、混在してはなりません。お互いに。その目的は、相互干渉を防ぐことです。最良のトレンドは直線ですが、一般的にそれを達成するのは容易ではありません。最も好ましくない傾向は循環です。幸いなことに、分離を改善するように設定できます。 DC、小信号、および低電圧 PCB 設計の要件は、より低くすることができます。したがって、「合理的」は相対的です。

2. 適切な接地点を選択してください。小さな接地点の重要性は、多くのエンジニアや技術者が議論してきたことからもわかります。一般に、共通接地が必要です。たとえば、フォワードアンプの複数のアース線は、収束後にトランクアースに接続する必要があります。現実には様々な制約があるため、完全に行うことは難しいですが、それに従うように努力する必要があります。この問題は、実際には非常に柔軟です。誰もが独自のソリューションのセットを持っています。具体的な基板に合わせて説明していただけるとわかりやすいです。

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3. パワーフィルタ/デカップリングコンデンサを合理的に配置します。一般に、回路図には多数のパワーフィルタ/デカップリングコンデンサしか描かれていませんが、それらをどこに接続すべきかは示されていません。実際、これらのコンデンサは、スイッチングデバイス (ゲート回路) またはフィルタリング/デカップリングを必要とするその他のコンポーネント用に設定されています。これらのコンデンサは、これらのコンポーネントのできるだけ近くに配置する必要があり、離れすぎると機能しません。興味深いことに、電源フィルター/デカップリングコンデンサーが適切に配置されている場合、接地点の問題はそれほど明白ではありません。

4. 線は特殊です。条件付きで太い線は決して細くしてはいけません。高圧線と高周波線は丸くて滑らかで、鋭い面取りがなく、回転時に直角を使用してはなりません。アース線はできるだけ広くする必要があり、ドッキングポイントの問題を大幅に改善できる銅コーティングの広い領域を使用することをお勧めします。

5. ポストプロダクションでいくつかの問題が発生しますが、それらは PCB 設計に起因します。ワイヤーホールが多すぎて、銅の沈下プロセスに少し不注意があると、隠れた危険が生じます。したがって、配線穴は最小限に設計する必要があります。同じ方向の平行線の密度が大きすぎて、溶接中に簡単に 1 つにつながります。したがって、線密度は、溶接プロセスのレベルに応じて決定する必要があります。溶接ポイント間の距離が小さすぎて、手動溶接には適していません。溶接品質の問題は、作業効率を下げることによってのみ解決できます。そうしないと、隠れた危険が残ります。したがって、溶接スポットの最小距離を決定する際には、溶接担当者の品質と作業効率を総合的に考慮する必要があります。

パッドまたはワイヤー穴のサイズが小さすぎるか、パッドのサイズとドリルのサイズが適切に一致していません。前者は手動穴あけに不利であり、後者は数値制御穴あけに不利です。パッドを「c」の形にドリルで穴を開けたり、パッドが重い場合はドリルで穴を開けたりするのは簡単です。ワイヤーが細すぎて、非配線領域の広い領域が銅コーティングで設定されていないため、不均一な腐食が発生しやすい. すなわち、未配線部の腐食後、細線が過度に腐食したり、一見断線したり、完全に断線したりする可能性が高い。したがって、銅コーティングの機能は、アース線の面積を増やして干渉を防ぐことだけではありません。上記の要因は、回路基板の品質と将来の製品の信頼性を大幅に低下させます。回路基板アセンブリ、回路基板設計、回路基板処理メーカーは、PCB回路基板設計における回路基板エンジニアの経験を説明しています。