プリント基板の設計プロセスで発生する可能性のある問題を理解する

PCB ボード設計の過程で、ベースプレートの考えられる問題には、主に次のようなものがあります。

1、さまざまな PCB 溶接の問題の兆候: 冷間溶接接合部またはスズ溶接接合部に発破孔があります。

検査方法：浸漬溶接の前後に必ず穴を分析して、銅に応力がかかっている場所を見つけます。また、原材料の供給を確認してください。

考えられる原因：

溶接作業後、破裂孔またはコールド溶接スポットが見られる場合があります。多くの場合、貧弱な銅めっきは溶接作業中に膨張し、金属化された穴の壁に穴やオリフィスができます。これがウェットプロセス中に発生すると、吸収された揮発性物質がコーティングによって覆われ、その後、浸漬溶接の加熱下で放出され、ノズルまたはオリフィスが生成されます。

解決：

pcb board

銅の圧力を排除するようにしてください。 Z 軸または厚さ方向のラミネートの膨張は、通常、材料に関連しています。金属化された穴の破壊を促進する可能性があります。積層 PCB メーカーと協力して、Z 軸の膨張が少ない材料の推奨事項を入手してください。

第二に、接着強度の問題の症状: 浸漬溶接作業中に PCB パッドとワイヤが分離します。

検査方法: 受入検査中、すべての湿式処理プロセスを完全にテストし、慎重に管理します。

考えられる原因：

1. 処理中のパッドまたはワイヤの分離は、電気メッキ溶液、溶剤エッチング、または電気メッキ操作中の銅応力によって引き起こされる可能性があります。

2. パンチング、ドリル、またはパンチングにより、パッドが部分的に分離されます。これは、穴のメタライゼーション操作中に明らかになります。

3.ウェーブ溶接または手動溶接操作中、溶接パッドまたはワイヤの脱落は、通常、不適切な溶接プロセスまたは高温によって引き起こされます。場合によっては、接着不良やラミネートの熱剥離強度が低いために、パッドやリードが剥がれることがあります。

4. PCB ボードの設計配線により、ボンディングパッドまたはワイヤが同じ位置で分離される場合があります。

5. 溶接作業中、コンポーネントが保持する吸収熱により、ボンディングパッドが分離します。

解決：

1. 各ステップの処理時間と温度を含め、使用した溶媒と溶液の完全なリストをラミネートの製造元に提供します。電気めっき中の銅応力と過熱の影響を分析しました。

2. 押し込み、保管の機械加工方法をよくお守りください。メタライズされた穴を定期的に分析することで、この問題を制御できます。

3.すべてのオペレータに対する要件が緩いため、ほとんどのパッドまたはワイヤは分離されています。はんだプールの温度試験に失敗した場合、またははんだプール内の滞留時間が延長された場合にも、分離が発生します。手動の溶接および仕上げ作業では、不適切なワット数で電気フェロクロムを使用したり、専門的なプロセストレーニングを実施しなかったりすると、パッドの分離が発生する可能性があります。現在、一部のラミネート PCB メーカーは、厳密な溶接のために高温で高い剥離強度を持つラミネートを製造しています。

4. PCB ボードの設計配線による断線が、各回路ボードの同じ位置で発生した場合。次に、プリント回路基板を再設計する必要があります。通常、これは厚い銅箔またはワイヤが直角になっている場合に発生します。この現象は、長い配線でも発生することがあります。これは、熱膨張係数が異なるためです。

5. PCB 基板の設計全体から重い部品を取り除くか、溶接作業後にそれらを取り付けます。一般的に、コンポーネントの浸漬溶接よりも短時間で慎重に溶接するには、低ワット数の電気はんだごてが使用されます。

3. 過度のサイズ変更の症状: ベースプレートのサイズが許容範囲を超えているか、加工または溶接後に整列できません。

検査方法：加工中に包括的な品質管理を実施する必要があります。

考えられる原因：

1.紙ベースの素材の構造とテクスチャの方向は無視され、正の拡張は水平の拡張の約半分です。さらに、冷却後に基板を元のサイズに戻すことはできません。

2. ラミネート加工された PCB の局所的な応力が解放されない場合、加工中に不規則な寸法変化が発生する可能性があります。

解決：

1. すべての製造担当者に、同じ構造テクスチャ方向に沿ってプレートを切断するように指示します。サイズの変化が許容範囲を超える場合は、ベースを考慮することができます。

2. 処理前に材料の圧力を下げる方法については、ラミネート PCB メーカーにお問い合わせください。