完全な電子製品における PCB の重要性

優れたカメラには、優れた効果だけでなく、魅力的な外観も必要です。 外観デザインを成功させるには、優れたデザイン コンセプトが必要ですが、このコンセプトを特定のオブジェクトに具現化するには、精巧な技量も必要です。

設計 1. 外観設計 PCB 設計チームの紹介によると、カメラの初期設計も非常に複雑です。

新しいカメラの誕生は、最初はデザイナーからインスピレーションを受けました。 デザイナーはまず、自分のアイデアを紙に大まかに反映し、単純な全体的な外観を描くために、手書きでスケッチを描きました。

ID グループが話し合い、決定したら、Rhino Rhino インダストリアル モデリング ソフトウェアを使用して、いくつかの 3D 外観効果の図を描きます。 話し合いと確認の後、CNC 3D彫刻と「手印刷」のためにラフな外観図面ファイルを印刷センターに送り、次にソリッドモデルをレビューし、PCBモデルデザイナーに従って絶えず修正します。 このプロセスは、実現するカメラの最終的な外観を確認するためのものです。 外観検査の後、構造のデモンストレーションと設計作業を行います。 一般的

「PRO-E」ソフトウェア、構造設計。

ベースを設計する際、多くのサンプルが印刷されました。 市場調査によると、設計者は、ほとんどのカメラのベースがラップトップをクリップするために使用できる「クリップ」であることを発見しましたが、バックプレートが不規則であるため、非常にパーソナライズされたデザインの多くの LCD モニターはクリップできません。 デザイナーは、機械原理に従って設計されたベースであるユニバーサル「ハンギングシート」を特別に設計しました。 クリップなしでノートパソコンやLCDディスプレイに簡単に掛けることができ、デスクトップやCRTディスプレイにも置くことができます。 この「吊るし座」は手間がかかります。 材料や金型の設計方法、金型の製作方法を金型設計者と話し合い、テスト用に多くのサンプルを作成しました。 構造設計段階では、金型に関する豊富な知識と金型設計者とのコミュニケーションが必要です。

特定の内部寸法が決定されると、設計者は PCB のサイズをハードウェア エンジニアに伝えることができます。 同時に、今後は PCB 設計も同期的に行われ、それらの間で多くの通信を行う必要があります。 時には、少しのスペースを争うために、彼らはお互いに戦う.

構造寸法と PCB 基板との適合を確認するために、構造プロトタイプも作成する必要があります。 テスト後、外観に問題がある場合や内部構造が基板と一致しない場合は、修正することができます。 実際、すべてのデザインが最適な調整を達成するまで、外観を変更する反復プロセスであり、最終的に金型が決定されます。PRO-E 図面は、金型を製造する専門の金型工場に正式に引き渡されます。 外観から構造まで、この設計が最も時間がかかり、不確実な要素が多くあります。 通常は 2 ～ 3 か月かかりますが、その後はすぐに完了します。

外観デザインのプロセス: 1. インスピレーション: 手描きのスケッチ

一般的な外観を確認する 2. 練習: ソフトウェア pro-e または rhinoceros で一般的な外観を描画します 3. 初期色を決定します: 3D を使用します

MAXレンダリング 4. Pro-eを使用して、必要な外観を実現するための内部構造を作成します 5. マニュアル版を作成して、外観を確認し、構造とPCBの調整を確認します 6. 構造図を修正します 7. 金型を製造します (約30 日々）

プリント基板

2、 PCB デザインの外観の内部構造を決定する際、ハードウェア エンジニアは、指定された内部構造のサイズに従って回路図を描くことができます。 最初のステップは、計画を決定することです。 カメラには多くのオプションがあるため、最初のステップは適切なプランを決定することです。 次に、power PCB ソフトウェアを使用して回路図の作成を開始できます。

回路図を描いたらネットリストに変換し、ネットリストをPowerPCBにインポート

そして、それを PCB ファイルにします。 次に、PCB ボード フレームの描画を開始し、位置決め穴、ライト、電源ソケットの位置など、金型に必要な固定位置を決定します。 次に、PCB のレイアウトと配線を行います。 レイアウトは主に、大電力部品を互いに分離し、フィルタ コンデンサを対応する IC ピンの近くに配置することを目的としています。 配線に関する主な考慮事項は次のとおりです。電源とアースのワイヤはできるだけ太くする必要があり、邪魔されやすいワイヤは保護する必要があります。

次に、BOM を整理し、回路図に従って欠品や余分なコンポーネントがないかどうかを確認します。 確認後、スクリプトを送信できます。 試作品の製作にはお時間をいただいております。 製作完了後、ハードウェアエンジニアに返却され、部品の貼り付けとデバッグが行われます。 デバッグは効果に依存します。 満足のいく効果が得られない場合は、最適な効果が得られるように修正とデバッグを繰り返します。

一般的な設計プロセス: 1. Zhongxingwei 7131R+301L、または Magnum+Songhan 120 などのスキームを決定します。 2. スキームに従って回路図を描きます。 3. 回路図を PCB ファイルにエクスポートします。 4. PCB フレームと 金型に必要な固定位置 5. PCB のレイアウトと配線 6. BOM の整理 7. 確認後、マニュアルを発行 8. ハンド ボードを返却後、コンポーネントを貼り付け、デバッグ 9. デバッグ後に生産を開始

3、金型製作の外観デザイン（約30日間）を決定し、構想中のデザインを実際の金型に落とし込みます。 この段階は、PCB 設計と同時に実行されます。 新規金型のため、設計から実際の射出成形まで解決しなければならない課題が多い。 製品構造設計が合理的でない場合、収縮、ウェルド ライン、エア ホール、変形、かじり、上部損傷、バリなど、製品のさまざまな欠陥が発生しやすいためです。 したがって、金型の製造は、完成品の加工性と部品の性能を総合的に考慮する必要があります。

型開き方向とパーティング面に注意し、パーティングラインによる外観への影響をなくし、金型の美しさと性能を確保します。

金型完成後に最終検査が必要なため、

製品図面と実物（サンプル）の形状違い、表面粗さ、歪み等の確認、全長、幅、高さ、曲率の確認を行います。

製造パート I: シェルの製造 1. 射出成形

金型が製造されたら、射出することができます。 一般に、この段階では、充填不足、オーバーフロー、クラック、気泡などの望ましくない現象が発生しやすく、金型設計者と射出成形技術者が話し合い、解決する必要があります。 したがって、すべての射出成形では、設計者がこれらの問題を解決し、金型を可能な限り完璧にするために多くのエネルギーを費やす必要があります。

2. 燃料噴射工程

外観の色が決まります。 シェルは大量の射出成形を行った後、「素材」が得られ、オイルインジェクションの工程が行われます。 このプロセスは絶対に正確で厳密なプロセスです。 燃料噴射を成功させるには、このような 100000 レベルのダストフリー ワークショップが必要です。 良好な燃料噴射効果を得るためには、まず母材に付着したゴミをいかに取り除くかが重要な課題となります。 まず手で表面のゴミを拭き取り、一次除塵を行い、ブロアーで吹き飛ばして二次除塵を行います。 除塵工程は噴霧後の効果に関わるため非常に重要です。 除塵の最も重要な方法は「静電除塵」です。 初期除塵処理後の金型底材を4本ほど台座に固定し、組立ラインから「電気集じん機キャビネット」に入り、徹底的に洗浄します。

（静電除塵スプレーガン）

除塵に成功した後、金型は組立ラインを通って「プライマー キャビネット」に入ります。 プライマーは数回スプレーする必要があります。 ブラケットに取り付けられた基材は、塗装中に高速で回転し、塗料の厚さを均一に保ちます。

シェル塗装

プライマーが吹き付けられた後、仕上げコートが吹き付けられますが、これはまだ組立ラインの自動操作であり、最後にUV塗料が吹き付けられます。 UV塗料は、ぶつけたり爪で引っかいたりしてもトップコートを損なわない最重要塗料です。 塗装後、特にUV塗料を吹き付けた後は乾燥が最も重要です。 乾かしたら1年はかかると思います！ そのため紫外線乾燥技術が必要で、短時間で塗料が乾きます。

（紫外線で乾燥させているため、カメラに近づけることができず、内部で反射した強い光がUV硬化点検口からしか見えません）

オイルスプレー工程

PCB設計

2、PCB基板の製造 PCB基板の製造とシェルの製造が同時に行われます。 設計されたPCBボードのドキュメントと要件に従って大量生産した後、BOMとシルクスクリーンの図面に従って配置が実行され、要件に従ってPCBコンポーネントが溶接されます。 生産が完了した後、生産された製品が認定されていることを確認するためにテストを実施する必要があります。 このプロセス全体が完全な PCB 生産です。

まず、PCB 基板用のはんだペーストを塗ります。 ブラッシングする前に、PCB ボードを 100 度以上で焼いて水分を蒸発させます。 その後、作業者は基板に破損などの問題がないかを確認し、不良基板を選別します。 認定された PCB ボードにはんだペーストを残します。 PCB を特別なスチール メッシュ プレートの下に置き、はんだペーストを刷毛で塗る必要がある箇所に対応させます。 上記のマシンが通過するとすぐに、はんだペーストが PCB 基板に均一に刷毛塗りされます。 ここのスチールメッシュプレートは、このカメラのために特別に作られています。 異なる製品の各スチールメッシュプレートは、はんだペーストを塗布する必要がある場所に対応するように特別に作られていることに注意してください。

(はんだペーストが塗布されており、PCB ボードは中央のスチール メッシュ ボードの下の対応する位置にあります)

はんだペーストが付いた PCB ボードが均一であるかどうかを大まかに確認してから、PCB をパッチします。 パッチ プロセスは完全に自動化されています。 まず、必要な材料を対応するローディング トレイに入れ、コンピューターを使用してプログラムを設計します。 配置機は、プログラムに従って各種パッチ要素の自動配置を受け付けます。 SENSORなどの部品は実装機で「貼り付け」ます。

(自動配置)

すべてのコンポーネントを貼り付けた後、貼り付け漏れがないか再度確認します。 その後、PCB 基板は IR 炉で加熱され、IR 炉を通過した後の加熱により、PCB 基板のはんだペーストとパッチ要素がより結合されます。 赤外線炉全体の加熱要件は非常に厳しく、コンピュータープログラムによって制御されるいくつかの段階で加熱および再加熱する必要があります。

すべてのコンポーネントが自動的に取り付けられるわけではないため、一部は溶接する必要があり、一部のコンポーネントは IR 炉の熱に耐えられません。 すべての PCB ボードは、USB ワイヤ ベース、水晶発振器、電気ソリューション、抵抗などの残りのコンポーネントを手動で溶接するために「後溶接」する必要もあります。

部品を溶接した後、溶接漏れ、誤溶接、溶接不良がないか確認し、溶接を修正します。

さらに、PCB 製造プロセス全体には非常に重要であるが見過ごされがちなリンクがあります。製造プロセスは必然的にほこりでべとべとになるため、弾丸の製造では、ほとんどすべての製造リンクで特殊な布 (ファー) を使用して油を拭き取ります。 COMSセンサー表面の汚れやホコリを落としますが、ホコリが原因で将来の映像効果につながりやすく、この工程はさらに重要です！

PCB 製造: 1. ブラシはんだペースト 2. パッチ 3. IR 炉を通過 4. はんだ付け後 5. はんだ付けの修復 6. PCB のクリーニング

組み立てパート 1. カメラ部品の組み立てシェルと PCB がすべて製造された後、すべての部品を組み立てる必要があります。 いわゆるアセンブリは、それらの単純な組み合わせではありません。 その工程もかなりデリケート。

組立工程には多くの工程が同時にあります。 ここにいくつかの重要なプロセスがあります。

まず、レンズの取り付けを紹介します。レンズ口をレンズ キャップにハンド ビール マシンで押し込みます。 圧入する前に、レンズの口が損傷していないかどうかを確認して、レンズに損傷がないことを確認してください。 圧入後、レンズ口とキャップの間に隙間がないか確認してください。 隙間がある場合は不合格品となり使用できません。

レンズを圧入した後、作業者はレンズ口とキャップの間に潤滑油の層を塗布します。 アルミニウム合金製のレンズ バレルとプラスチック製のレンズ ベースは摩擦によって必然的に摩耗するため、少量の潤滑油を追加すると、この損失を減らすことができます。 このプロセスは、多くのメーカーで行われていないか省略されています。

将来的に透明性と画像の鮮明さを確保するために、レンズをきれいにするように注意してください。 製作した基板とレンズをネジで固定し、レンズ調整リングを取り付けます。

同時に、シェルは別の組立ラインでも生産されています。 まず、シェルをチェックして、傷や摩耗などの欠陥部分をすべて取り出します。 これらは不適格な製品であり、使用できません。 次に、UBS ケーブルをシェルに取り付けます。 次に、ネジを使用してカメラの上部とベースの接続ロッドを固定します。

固定された PCB ボードとレンズをハウジングの下部にクリップで留め、テール カバー ランプを取り付け、ハウジングの上部を取り付けます。 上下のカバーはネジでロックできます。 最後に、レンズのほこりを拭き取ることを忘れないでください。

ベースにはQCおよび偽造防止ラベルを貼り付ける必要があり、弾頭にはフットパッドを取り付ける必要があります. この作業は、別の組立ラインで同時に実行できます。

（偽造防止ラベルを貼る）

すべてのアクセサリーが組み立てられた後、最も重要なことは、レンズの焦点の気密性をチェックし、組み立てプロセス中に組み立てられたカメラに傷がないかどうかをさらにチェックするなど、完全な QA 検査を実施することです。 カメラが完全に認定されている場合、すべての部品を組み立てるだけでなく、組み立て前後の品質検査も簡単です。 製品の品質が高すぎる場合は、細部に注意を払うべきではありません。

（カラーカードとの色の違いをご確認ください）

（調整リングと本体・ベースの締まり具合を確認してください）

2、パッケージングカメラが組み立てられ、残りはパッケージングです。 取扱説明書、CD、適合証明書などをカラーシェルに順番に入れ、インナーブラケットをシェルに入れて、カメラを対応する位置に配置します。 載せる前にやはりシェルに傷がないか確認が必要で、傷がある場合は不合格です。 バーコードは外箱に順番に貼り付けてください。 そしたらパッキングできる！

完全な回路製品であり、最も重要なリンクは PCB の設計と製造です。