SMTチップ加工時のスポット溶接品質の確認方法

今日、市場の要求に応えるために、ほとんどの電子機器は精密機械加工と実用化に向かって発展しています。それでも、PCB の電子部品はますます小型化されており、アセンブリ精度の要件はますます高くなっています。電子処理工場は、プロジェクトのニーズを満たすためにSMTチップ処理技術を使用する必要があることがよくあります。電気溶接の直接的な結果は、スポット溶接の品質と評判が電子機器の品質を決定することです。 SMT チップ処理におけるスポット溶接の品質をどのように確保するかは、電子処理工場と SMT エンジニアにとって常に問題となっています。また、多くの建設的な提案や方法を提唱しています。 SMTチップ加工スポット溶接の品質をチェックするには？

1、SMTスポット溶接検査：

1.表面は、欠陥がなく、細かく、滑らかで、明るくなければなりません。 2.コンポーネントの長さ幅の比率は中程度でなければならず、溶接プレートとリードの溶接位置を完全に覆うのに適切な量の溶接材料と溶接材料が必要です。 3. 濡れ性に優れています。溶接点のエッジは比較的薄くする必要があります。

2、 SMT の製造および加工の外観を確認する必要がある内容:

1. この要素を無視するかどうか。 2. コンポーネントは正しく取り付けられていますか? 3. 短絡故障の原因となるかどうか。 4. コンポーネントは仮想的に接続されておらず、しっかりしていません。一般的に言えば、SMTチップの処理は、電子機器の品質を保証するために、機械機器の微細なスポット溶接と機械機器および電気機器の有効な特性を前提とした目視検査の対象となります。 SMT チップの加工および製造業は、電子機器製造業の基盤です。 SMTチップの加工品質を損なう要因は何ですか? 微妙なツボや製造段階が、大小の製品の品質問題や、不合格品、納期遅れなどにつながります。

3、 SMT パッチの品質を危険にさらし、パッチの部品が不足する主な条件は次のとおりです。

電子機器のフィーダーは間に合いません。 2.モジュールの真空吸盤が空気の供給によってブロックされ、真空吸盤によって損傷し、幅に対する真空吸盤の比率が正しくありません。 3.機械および装置の実在ガス回路における一般的な障害および閉塞; 4.回路基板のピックアップが不十分で、変形の原因となります。 5.回路基板にはんだペーストがないか、はんだペーストが少なすぎます。 6.電子機器製品の品質は、同じ厚さで一貫していません。 7.マウンターの起動手順フローに不具合がある、またはプログラム書き込み時に電子機器の厚みの主なパラメータが正しく選択されていない。 8. 人為的ミスにより誤って倒してしまう。

PCB board

PCB の熱性能を改善する方法

1、PCB設計に熱銅箔を追加し、大面積の電源接地銅箔を採用。 1. 接触面積が大きいほど、ジャンクション温度が低くなります。 2. 銅被覆面積が大きいほど、ジャンクション温度が低くなります。

2、 PCB 設計へのホットビアの追加 PCB 設計へのホットビアの追加は、デバイスのジャンクション温度を効果的に低下させ、ボードの厚さ方向の温度均一性を向上させます。 PCB。シミュレーションにより、放熱ビアのないデバイスと比較して、デバイスの熱消費電力は 2.5W、間隔は 1mm、中央のデザインは 6x6 であることがわかりました。熱放散ビアはジャンクション温度を約 4.8 °C 下げることができ、PCB の上部と下部の温度差は 21 °C から 5 °C に減少します。サーマルスルーホールアレイを 4X4 に変更した後、デバイスのジャンクション温度は 6x6 よりも 2.2 °C 高く、注意が必要です。

3、PCB 設計 IC 背面裸銅、銅と空気の間の熱抵抗を低減します。

4、 PCB 設計レイアウトの最適化には、高電力および熱に敏感な機器の PCB 設計レイアウトが必要です。

1. 熱に敏感な機器は、冷気エリアに配置する必要があります。 2. 温度検出器は、最も高温の位置に配置する必要があります。 3. 同じ PCB デバイス上で、低発熱または熱抵抗の低いデバイス (小信号トランジスタ、小型集積回路、電解コンデンサなど) の冷却空気の流れは、好ましくは入口にあり、下流にある必要があります。発熱量の大きいデバイスや耐熱性に優れたデバイス (パワートランジスタ、大規模集積回路など) の冷却風量は、発熱量と熱分布に基づいて決定する必要があります。 4.水平方向では、熱伝達経路を短くするために、高出力機器をPCBAの端にできるだけ近づけて配置する必要があります。垂直方向では、動作中の他のコンポーネントの温度に対するこれらのコンポーネントの影響を減らすために、高電力コンポーネントをプリント回路基板のできるだけ近くに配置する必要があります。 5. 機器内のプリント基板の放熱は、主に空気の流れに依存するため、設計時に空気の流路を検討し、機器またはプリント基板を合理的に構成する必要があります。気流は抵抗の少ないところに流れやすいので、プリント基板上に機器を配置する場合は、その部分に大きなスペースを空けないでください。マシン全体の複数のプリント回路基板の構成も、同じ問題に注意を払う必要があります。 6. 温度に敏感な機器は、暖房機器の真上ではなく、温度が最も低い場所 (機器の底部など) に配置する必要があります。複数の機器は、水平方向にずらして配置する必要があります。 7. 消費電力が最大で発熱量が最大となる機器を、最適な放熱位置の近くに配置します。放熱器が近くにない限り、プリント回路基板の角や端に高温の機器を置かないでください。電力抵抗を設計するときは、できるだけ大きなコンポーネントを選択し、PCB 設計レイアウトを調整して十分な熱放散スペースを確保してください。

キングフォード PCB 設計容量最大信号設計レート: 10Gbps CML 差動信号; PCB デザイン層の最大数: 40; 最小線幅: 2.4mil; 最小行間隔: 2.4mil; 最小 BGA PIN 間隔: 0.4mm; 最小機械穴径: 6mil; 最小レーザー穴あけ直径: 4mil; PIN の最大数:; 63000+要素の最大数: 3600; BGA の最大数: 48+。 PCB 設計サービスプロセス 1. 顧客は回路図コンサルティング PCB 設計を提供します。 2.回路図と顧客の設計要件に従って見積もりを評価します。 3. 顧客は見積もりを確認し、契約に署名し、プロジェクトの保証金を前払いします。 4.前払いを受け取り、エンジニアに設計を手配します。 5. 設計が完了したら、確認のためにドキュメントのスクリーンショットを顧客に提供します。 6. 顧客は、問題がないことを確認し、バランスを取り、PCB 設計データを提供しました。