PCBメッキ面：電気メッキ水、スパッタリング、蒸着

PCB工場におけるPCBめっき表面の電気めっき水、スパッタリング、蒸発の違いについて説明します。

PCB 電気めっきは、一般に次のカテゴリに分類できます。

1. 蒸気めっき: 表面接着;

2. スパッタリング: 表面交換;

3.水めっき：分子結合

PCB 蒸着と PCB スパッタリングは、真空条件下での蒸留またはスパッタリングによって、プラスチック部品の表面にさまざまな金属および非金属膜を堆積させるために使用されます。 このようにして、非常に薄い表面コーティングを得ることができ、同時に、高速で優れた接着性という優れた利点があります。 真空蒸着とは、高真空下で金属を加熱して溶融・蒸発させ、冷却後に試料表面に金属膜を形成させる方法です。 蒸着に使用する金属は、Al、金などです。

これらの異なる電気めっき方法の導電率の違いは何ですか?

一般的な電気めっきは水めっきを指します。 水メッキは導電性です。 真空めっきにおける不連続コーティングの非導電性表面の密着性と耐摩耗性はどうですか? 電気メッキは一般的に表面（外面）として使用されるため、スパッタリングは主に内面に使用されます（EMI防止ですが、一部のキーなどの小さなキーの表面処理にも使用されます）。 対照的に、水電気めっきの膜厚は約0.01-0.02MMであり、真空スパッタリングの膜厚は約0.005MMです。 電気めっきの耐摩耗性と密着性は比較的良好です。

真空スパッタめっき

主にグロー放電を利用してアルゴン（Ar）イオンをターゲット表面に衝突させ、ターゲットの原子を放出させて基板表面に積み上げて膜を形成します。 スパッタ膜の特性と均一性は蒸着膜よりも優れていますが、コーティング速度は蒸着膜よりもはるかに遅くなります。 ほとんどすべての新しいスパッタリング装置は、強力な磁石を使用して電子をらせん状に動かし、ターゲット周辺のアルゴンのイオン化を加速します。これにより、ターゲットとアルゴン イオンの間の衝突の可能性が高まり、スパッタリング率が向上します。 一般に、金属コーティングは主に DC スパッタリングされますが、非導電性セラミック材料は RF AC スパッタリングされます。 基本的な原理は、グロー放電を使用して、真空中でターゲット表面のアルゴン (Ar) イオンに衝突させることです。 プラズマ中の陽イオンは、スパッタされた材料として負極表面に向かって加速します。 この衝撃により、ターゲット材料が飛び出し、基板上に堆積して膜が形成されます。 一般に、スパッタリングプロセスを使用した薄膜コーティングにはいくつかの特徴があります。

(1) 金属、合金、絶縁体をフィルム材料にすることができます。

(2) 適切な設定条件の下では、複数の複雑なターゲット材料から同じ組成の膜を作成できます。

（３）ターゲット材料とガス分子との混合物または化合物は、酸素または他の活性ガスを放電雰囲気に加えることによって作ることができる。

(4) ターゲットの投入電流とスパッタ時間を制御でき、高精度な膜厚が容易に得られます。

(5) 他のプロセスと比較して、大面積で均一なフィルムを製造するのに有利です。

(6) スパッタ粒子は重力の影響を受けにくく、ターゲットと基板の位置を自由に配置できます。

(7) PCB基板とフィルムとの密着強度は、一般的な蒸着フィルムの10倍以上です。 スパッタ粒子はエネルギーが高いため、成膜面で拡散し続け、硬く緻密な膜が得られます。 同時に、この高エネルギーにより、基板はより低い温度で結晶性フィルムを得ることができます。

(8) 成膜初期は核形成密度が高く、10nm以下の極薄連続膜が得られる。

(9) ターゲット材の寿命が長く、自動で長時間連続生産できる。

(10) ターゲットはさまざまな形状にすることができ、機械の特別な設計により、より良い制御と最も効率的な生産に使用できます。 PCBの水めっきは真空めっきよりも膜厚が厚く、耐摩耗性も本めっきより優れています。

まとめると、回路基板のめっきプロセスの違いは次のとおりです。

1. 真空めっきプロセスは環境に優しく、水めっきには危険が潜んでいます。

2.真空メッキプロセスは焼き付けニスプロセスに似ていますが、水メッキプロセスは異なります。

3. 真空メッキは水メッキよりも密着性が高いので、UVを加える必要があります。