プリント回路基板は、別々の配線層に金属層を配置しているため、層間のスレーブ接続が不可欠です。 層間接続の目的を達成するには、間違った穴の方法を使用して経路を形成し、穴の壁に信頼できる導体を作成して、電気または信号の接続を完了する必要があります。 スルーホールめっきが導入されて以来、ほとんどすべての多層回路基板がこの方法で製造されています。
高密度回路基板は、機械的、レーザーまたは光誘導によって誘電体材料に小さな穴を形成し、電気経路を作るために導電手段を電気めっきする、層状生産モードによって作られます。 もちろん、接続部分に導電性接着剤を充填して穴をあけるメーカーもありますが、基本的な考え方は似ています。
スルーホールめっきは多層プリント基板に数十年前から使用されており、プラグオン部品用のプラグイン穴と保持用のツール穴を除いて、すべての穴はガイド一般穴に分類されます。 中国語では区別がはっきりしませんが、英語ではプラグインやツールで使用する穴を穴と呼び、穴の味がはっきりしています。 でもピュアガイドでは一般的にホールをviaと呼んでいますが、その意味はある場所を通って別の場所に到達するという趣があるので、ピュアはパスウェイを意味します。
回路基板の密度が高くなるにつれて、基本的には VIA の増加と穴の減少が期待できます。 取り付けられる SMD コンポーネントが増え、DIP コンポーネントが減ります。 もちろん、ラインをより近づけることができ、接点の距離密度を向上させることができます。 より小さな占有面積で同じ製品を完成させることができます。
負担のないモビリティという現実的な目標を達成するために、一部の日本の先進的な電子機器メーカーは、一般的な電子製品を、小さな手首やウェアラブル製品からノートパソコンの特性まで、10 のカテゴリに分類しています。 その中で、すべての製品が非常に便利で持ち運びできるようにするためには、すべての製品が1つのことをしなければならないことに注意する必要があります。 そのような基準を大まかに見積もると、合計の厚さは5mmを超えることはできません。より厳密には、3mmがより理想的な数です。 今日、ほとんどの電子製品には、単純なディスプレイとその周りの基本的な機能コンポーネントが含まれている必要があります。
これらの要件は、ボードの使用可能なジオメトリを圧縮するだけでなく、すべてのコンポーネントで厚さの制御に注意する必要があります。 現在、多くの電子製品はマトリックスとして高密度PCBに接続するだけでなく、同時に電子パッケージングの側面でもスタックモデル、百度を節約するパッケージングのタイプ、および回路基板を可能にするスペース占有率に向かっています。 もはや電子パッケージングの開発から独立しているわけではなく、さまざまな異なる構成モジュールもまた、ローディングプレートの高密度構造コロケーションを備えています。
基板がより高密度になるにつれて、幾何学的な観点から見た特性にいくつかの根本的な変化が生じます。 一つは、ホールの積層構造が変化することです。 穴の三次元構造は、従来の純粋なスルーホール構造からシーケンシャルプラテン構造に変化し、その後、マイクロポーラス高密度回路基板構造またはハイブリッド構造に変化します。 開発動向を図 1.3 に示す。
幾何学的構造から容易に理解することができます, 従来の回路基板がスルーホール構造を作るように調整されている場合, ラインの2つの層の間の接続であっても, 実際には穴が位置を占めています. スペースがあり、この位置に組み立てることはできません。 しかし、シーケンシャルプレス方式を採用すると、同じ位置に2つ以上の接続を行うことができ、スペースの使用が明らかに改善されます。
しかし、この方法は、薄板製造プロセスのテストに直面しなければならないため、実際には理想的ではありません。
高密度回路基板技術の使用に関しては、ブラインドホール構造の使用と効果的な微細穴形成技術の導入により、シート製造プロセスの問題に直面することなく接続密度を向上させることができます。 組み立ての面では、ピン溶接は止まり穴の真上で実行できるため、多くの幾何学的スペースを節約できます。 これらの利点により、高密度回路基板は、新世代の電子製品の設計において新たな人気を博しています。
ただし、電気要件の考慮により、一部の通信製品メーカーは、電磁放射と設計構造のために、シリアルプレス構造の一部を保持する必要があり、2つの技術の混合現象がますます一般的になっています。 また、商品の収納の利便性から、折り畳み式のデザインも人気です。 このため、ソフト基板とハード基板を一緒に、またはソフト基板とハード基板と直接組み立てて、高密度回路基板を製造します。これは、新興の電子市場でも重要な役割を果たします。