PCBリベットの技術紹介と融合技術を理解する

PCB産業の急速な発展と、回路基板層の増加、トラッキング密度の向上、内層の薄さなど、PCB（プリント回路基板）製造産業の需要の増加により、ラミネートとラミネート技術の重要性が増しています。

転位などの積層プロセスでの品質問題を防ぐために、通常、多層プロセスで積層する前に融合が必要です。 伝統的な融合技術と比較して、最新の融合技術には、高効率、簡単な操作、低コストなどの利点があり、多層PCBを簡単に作成できます。 融着 PCB 製造の基本技術から始めて、このホワイト ペーパーでは、融着効果と融着技術の適用レベルに影響を与えるパラメータ要因について説明し、最良の融着パラメータを取得するための信頼できるリファレンスを提供します。

原理融合技術

伝統的な技術として、リベット技術は PCB 製造で広く使用されています。 ただし、リベット技術には、リベットのコストが高い、PCB の変形による転位、テンプレートが損傷しやすい、PCB のリベット形状のくぼみなど、PCB のコストが高いなどの欠点もあります。 したがって、リベット技術に取って代わるために、フュージョン技術が継続的に使用されてきました。

PCB リベット技術の紹介

エポキシ樹脂プリプレグの溶融特性に応じて、溶融技術によりプリプレグが特定の温度で溶融し、B相エポキシ樹脂がC相エポキシ樹脂に変換され、内層が接着剤で接続されます。 融着はラミネート工程で最も重要なプロセスの 1 つであり、その性能はラミネートの挙動を直接的に決定します。 統合テクノロジの主要な要素は次のとおりです。

• 測位システムの精度

ポジショニングシステムの種類はアライメント精度に直接関係し、さらに合格率に影響を与えます。 優れた測位システムは、安定性、信頼性、再現性に優れている必要があります。

• フュージョン ポイント デザイン

融合技術には、正方形、円形、楕円形などの多くの形状が含まれるため、融合ポイントは重要な問題です。 融着点の面積が小さすぎると溶着が弱くなる傾向があり、融着点の面積が大きすぎると画像が浸透しやすくなり、白い点、内層の間の接続が緩くなる可能性があるため、融着点の面積は一定である必要があります。 また

• 機器の平坦度

装置の平面度は、融着プロセスにおける PCB の角度、融着プロセスにおける力の分散および時間バランスに影響を与えます。 不均一性は回路基板の変形につながり、さらに層間のずれにつながります。

• 温度と時間の制御

フュージョン技術の実装中は、温度と時間を慎重に制御して、焦げ、白い斑点、はんだ除去、および老化を回避する必要があります。 さらに、PCB のスタックも融合効果を決定する上で重要な役割を果たします。

FusionPCB 製造における Fusion の性能に影響する要因

PCB融接継手

次の表に、さまざまな融合と融合効果をまとめます。これは、さまざまなタイプの融接継手に適用できます。

上表より、角形溶着継手の面積は円形溶着継手の2倍であるため、角形溶着継手の接着力は円形溶着継手の接着力よりも大幅に大きくなります。 ただし、長方形の融接継手によって生成される樹脂の流れは、円形の融接継手によって生成される樹脂の流れよりもはるかに大きくなります。 樹脂の流れが大きすぎると、一部のプレートの側面がプレートよりも高くなり、プレートの側面に仮想的な圧力がかかる可能性があります。 小さいサイズの PCB 製品の場合、設計できる融点が限られていることと、円形の融接接合部の面積が小さいため、融着効果が不十分です。 したがって、長方形の融接継手を選択し、融着位置を慎重に設計する必要があります。 プレートが内側に移動するため、樹脂のオーバーフローの不具合を解消できます。

• 融点

溶融温度が300℃に達すると、溶融膨張領域が大きくなり、重合効果が深刻な影響を受けます。 溶融温度が270℃に達すると、溶融拡張領域が不均一になり、亀裂のリスクが高くなり、溶融効果が生じます. 溶融温度が285℃に達すると、溶融膨張が均一になり、亀裂のリスクがなくなり、最良の溶融効果が得られます。 したがって、285 ° C は、同じ溶融時間と積層で多層 PCB を製造するための最良の溶融温度であると結論付けることができます。

•融解時間

溶融温度とラミネーションが同等の場合、異なる溶融時間は、溶融拡張領域と溶融効果に影響します。 溶融時間が 12 秒の場合、溶融拡張領域が不均一になり、亀裂が発生したり、溶融効果が低下したりする危険性があります。 融合時間が 18 秒の場合、融合拡張領域が大きく、融合効果が低い。 融合時間が 15 秒の場合、融合の拡大は均一で、クラックのリスクがなく、最適な融合効果が得られます。 したがって、同等の溶融温度と同等のレイヤースタッキングでは、15 秒が多層 PCB 製造に最適な溶融時間です。 融合時間が長すぎたり短すぎたりすると、融合効果が低下します。

• PCBスタッキング

溶融温度と溶融時間は同等であり、異なる層が溶融領域と溶融効果を決定します。 同等の溶融時間と温度の下で、プリプレグ 2116 を適用すると、溶融拡張領域にクラックがなく、最良の溶融効果が得られます。 同等の溶融時間と温度で、プリプレグ 7628 を適用すると、溶融拡張領域にクラックさえ発生します。 これは、同じ溶融時間と温度で、プリプレグが薄いほど融着効果が高いことを示しています。 したがって、2116 プリプレグ以下の層は、多層 PCB の製造プロセスにおける溶融技術の実現に適していると結論付けることができます。

この論文の議論によると、融合効果に影響を与える多くの要因があります: 融合溶接継手の形状、溶融温度、融合時間、積層。 長方形の融接継手は、円形の融接継手よりも優れた融着効果があります。 同等の層を重ね合わせて融着する場合、融着温度が高いほど融着拡大面積が大きくなります。 溶融温度が低すぎると溶融膨張部が不均一になり、クラックが発生する恐れがあります。 融合時間が長いほど、融合展開領域が大きくなります。 合体時間が15秒を超えると、合体展開エリアが拡大し、合体効果に悪影響が出ます。 プリプレグブランク構造が薄いほど、溶融膨張はより均一になります。 したがって、2116 以下のプリプレグが融着に最適です。